Vous connaissez sûrement la marque Aigle
Moi, ça me rappelle les bottes de mon grand-père, à l’entrée de sa maison. Il y a peu, j’ai découvert que l’usine Aigle est à quelques kms de chez moi et surtout que je pouvais la visiter gratuitement et sur inscription. Alors je me suis décidée à y aller.
La visite se fait par groupe de 5 à 17 personnes. Avant de commencer la visite, nous avons été équipé de coque de sécurité (chaussures de sécurité étant obligatoire dans l’entreprise) et de casque audio pour suivre la visite.
Histoire de la marque:
HIRAM HUTCHINSON, un américain vivant en France, rachète le brevet de vulcanisation du caoutchouc à CHARLES GOODYEAR (les pneus GOODYEAR) et, en 1853, à Montargis, crée la marque « la Compagnie du Caoutchouc Souple » qui devient ensuit « À L’AIGLE » en référence à l’aigle Américain. L’usine AIGLE emménage à Ingrandes en 1967 sur une ancienne base de stockage américaine et confectionne exclusivement les bottes qui font la renommée de la marque.
Les bottes Aigle sont toutes confectionnées à la main sur le site d’Ingrandes sur viennes.
Des Bottes MADE IN FRANCE.
La fabrication commence par le mélangeage du caoutchouc naturel avec divers produits et du colorant selon des formules précises. Les produits ajoutés participent à la longévité et la solidité du caoutchouc. Selon la couleur du caoutchouc, il est possible de rajouter du recyclage: chute de caoutchouc provenant de la découpe des différentes pièces qui constituent les bottes. Il y a environ 30 à 35 % de recyclage dans une bottes.
Le mélange est donc malaxé puis étiré entre des cylindres, en large et épaisse bande. Cette bande est pliée et disposée sur palette pour la prochaine étape.
Tous les jours, il y a environ 7 tonnes de caoutchouc qui sont produites lors de cette première étapes.
Le calandrage: La bande épaisse et large de l’étape supérieure, est réchauffée et étirée entre des cylindres afin de former une bande fine dont on prélève des bandes étroites afin de nourrir d’autres machines et de former des rouleaux de caoutchouc prêt à la découpe. C’est aussi à cette étape que l’on peut ajouter le tissu pour confectionner l’intérieur des bottes et les différentes parties de la semelle intérieure.
L’étape suivante est la préparation. Il s’agit de découper les différentes pièces à l’aide de presse mécanique, d’encoller les semelles d’usure (extérieures) avec du caoutchouc liquide et de coudre les intérieurs de bottes pour le montage traditionnel (appelé chaussette).
Le montage: Chaque Botte est constituée de 8 à 15 pièces différentes qui montées selon deux méthodes, la méthode 
traditionnelle et la méthode à plat propre à la marque Aigle. Ce travail est effectué par des maîtres caoutchoutier qui ont été formé pendant 2 ans afin de maîtriser l’intégralité des étapes de fabrication.
– Montage à plat: chaque pièce constituant la bottes est posée l’une sur l’autre, des découpes d’ajustement sont effectuées à la main. Le tout est positionné sur le moule. Les personnes travaillant à ses postes sont minutieuses et qualifiées. C’est très intéressant de voir leur dextérité.
– Montage traditionnel: la chaussette est positionnée sur le moule et le caoutchouc extérieur est appliqué. Il faut beaucoup de force pour étirer le caoutchouc afin que celui-ci ne fasse pas de bulle et épouse le moule.
Les semelles d’usure sont mise en place et pressée mécaniquement.
La vulcanisation est la méthode de cuisson du caoutchouc, 140°C dans un autoclave (chaleur sèche) pendant 1H. Celle-ci contribue à souder les différentes pièces des bottes afin qu’elles obtiennent leur étanchéité. Lors de la sortie de l’autoclave, toutes les bottes sont séparées de leur gabarit à la force des bras.
La dernière étape est la finition. Chaque botte subit un test d’étanchéité. La botte est gonflée à l’air comprimée et est plongée dans de l’eau. Un contrôle visuel est effectué afin de détecter des anomalies structurelles et esthétiques. Les bottes du montage traditionnel sont ébarbées en haut de la tige (couper le surplus de matière). Si les bottes sont conformes, elles sont emballées et prête à être expédiées à l’autre bout du monde. Il y a entre 3500 et 4000 paires de bottes qui sont produites par jour et moins de 4% de la production est écarté pour défaut.
Recyclage: 80 à 85% du caoutchouc non vulcanisé produits est recyclé dans les 15 jours. Le caoutchouc vieux de plus de 15 jours est jeté car il perd de ses qualités. Les chutes de tissu intérieur sont recyclées pendant la fabrication des semelles de confort.
Aigle collabore aussi avec d’autre marques pour produire des collections limités. La prochaine collection limitée arrive bientôt. J’ai les ai vu en production. Ses bottes sont confectionnées par les ouvrières très qualifiées dans un atelier plus petit car il faut Zéro défaut.
J’ai adoré ma visite dans l’usine Aigle, j’ai découvert l’envers du décor de la marque et m’apercevoir tout le travail effectué pour une botte. Je suis admirative de ses hommes et ses femmes qui fabriquent les bottes à la main. Leur travail est physique et éprouvant. Il y a des informations techniques et chimiques qui sont expliquées mais que j’ai choisi de ne pas mettre dans cet article. Je vous conseille de faire cette visite.
Inscription à la visite
Lundi et jeudi à 9H
Visite@aigle.com